ООО «Черногорская ГРК», входящее в группу «Русская Платина», приступило к реализации масштабного гринфилд-проекта — строительству горно-обогатительного комбината в 15 км от Норильска в условиях Арктической зоны.
Отрасль внедрения: горнодобывающая
Источник изображений: Freepik
Название:
1С:ТОИР в Черногорской ГРК: как выстроить цифровую систему ТОиР с нуля на гринфилд-проекте в Арктике
Черногорская ГРК успешно внедрила современную цифровую систему управления техническим обслуживанием и ремонтами на базе 1С:ТОИР КОРП. Проект был реализован в четыре ключевых этапа без кастомизации базового продукта, что гарантирует низкую стоимость владения и легкие обновления в будущем. В результате проекта выполнена комплексная двусторонняя интеграция с системой «1С:ЕRР. Управление холдингом».
Статус проекта:
завершен
1 200
объектов ремонта
Технологическое оборудование: дробилки, грохоты, мельницы, флотомашины, концентраторы, питатели, конвейеры, насосы, воздуходувки.
Критическая инфраструктура: строящаяся ТЭЦ, объекты обогатительного комплекса, системы электропередач, газопоршневые установки, котлы. утилизаторы.
Транспорт и техника: карьерные самосвалы, бульдозеры, погрузчики, автобусы, автомобильная и спецтехника, автобусы вахтовые, автомобили легковые и грузовые, спецтехника, а также объекты автобазы.
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП
40
рабочих мест в 1С:ТОИР КОРП
На старте проекта в 2024 году предприятие находилось в активной фазе строительства: производственные процессы еще не были запущены, а служба технического обслуживания и ремонтов находилась в стадии формирования. Ключевой вызов заключался в полном отсутствии единой системы управления активами — данные об оборудовании и ремонтах хранились разрозненно, а техническая документация существовала преимущественно в бумажном виде.
Особенностью ситуации стало наличие в команде руководителей службы ТОиР, имевших опыт работы с системой SAP на других промышленных площадках, включая АК «АЛРОСА» и ПАО «Полюс». После ухода иностранных вендоров с российского рынка была проведена комплексная оценка доступных решений, по результатам которой выбор остановился на отечественном продукте «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП» от компании «Деснол». Выбор этого решения был обусловлен рядом факторов:
Функциональное соответствие. Деснол как ведущий разработчик и интегратор решений экосистемы управления активами и надежностью 1С:ТОИР с опытом и экспертизой реализации проектов на 300 предприятиях гарантировал глубокое понимание продукта и его возможностей для адаптации под специфические нужды горно-обогатительного комбината.
Соответствие Федеральному курсу на импортозамещение. Решение включено в Реестр отечественного ПО Минцифры РФ.
Эргономика системы. Интерфейс 1С:ТОИР КОРП был признан более интуитивно понятным для линейного персонала по сравнению с зарубежным аналогом от SAP, что снижало риски при внедрении и обучении нового коллектива.
Минимизация рисков. Решение, не требующее кастомизации ядра продукта, гарантировало низкую стоимость владения, легкие обновления и высокую надежность системы в будущем.
Цели проекта:
Начать обогащение и добычу руды с полностью отлаженными цифровыми процессами управления ТОиР с момента запуска основных мощностей в 2026 году.
Создать основу для второго по величине производителя палладия и платины в России с современной системой управления активами.
Обеспечить обоснованное планирование затрат и формирование прозрачного бюджета на ТОиР.
Ключевые задачи проекта:
Проект был реализован в четыре ключевых этапа без кастомизации базового продукта, что гарантирует низкую стоимость владения и легкие обновления в будущем.
На этом этапе силами заказчика и при поддержке специалистов Деснола была подготовлена исходная информация для наполнения системы.
Детально проанализированы формирующиеся бизнес-процессы и определены требования к системе. Особое внимание уделялось интеграционным контурам.
Развернута и настроена 1С:ТОИР КОРП. Ключевым стала интеграция с системой «1С:ЕRР. Управление холдингом» для двустороннего обмена данными. Параллельно проводилось обучение работе в системе.
До запуска основных мощностей компания начала использовать систему для отслеживания параметров оборудования при шефмонтажных и пусконаладочных работах, управления автобазой и другими небольшими объектами инфраструктуры.
Ускорение получения данных по наработке (за счет интеграции с АСУ ТП)
Снижение трудоемкости планирования и проведения ремонтов оборудования, планирования ресурсов
Сокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов
Ускорение получения управленческой отчетности
Рост оборачиваемости складских запасов
Сокращение операционных и административных расходов
Учет оборудования и нормативов: создана единая база данных, содержащая 776 объектов ремонта, 138 типовых объектов, 1417 техопераций, 51 технологическую карту и 3794 позиции номенклатуры.
Управление ремонтами: автоматизированы процессы регистрации дефектов, формирования заявок на ремонт и оформления нарядов на выполнение ремонтных работ.
Планирование ТОиР: реализовано формирование планов-графиков ППР.
Управление МТО: настроено формирование потребностей в материалах и их передача в ЕRР-систему для дальнейшей обработки.
Анализ эффективности: внедрены отчеты для анализа дефектов, плановых и внеплановых ремонтов, текущего состояния оборудования.
В результате реализации проекта выполнена комплексная двусторонняя интеграция с системой «1С:ЕRР. Управление холдингом» (версии 3.2.2.12):
Из «1С:ЕRР. Управление холдингом» в 1С:ТОИР КОРП: справочники (номенклатура, контрагенты, склады), остатки ТМЦ, цены, статусы объектов эксплуатации.
Из 1С:ТОИР КОРП в «1С:ЕRР. Управление холдингом»: данные о дефектах, заявках на ремонт, потребностях в МТО, фактах списания материалов. Передача комплекса статусов документов «Заказ на ремонт».
Уже на этапе опытно-промышленной эксплуатации система 1С:ТОИР КОРП стала рабочим инструментом для решения практических задач. Она активно используется для отслеживания технических параметров оборудования в ходе шефмонтажных и пусконаладочных работ. В системе сформирован полноценный массив нормативно-справочной информации, обеспечивающий основу для будущей эксплуатации. Одновременно осуществляется управление объектами инфраструктуры, такими как автобаза предприятия. Важным моментом является то, что создаваемые в системе сметы на ремонт стали официальной отправной точкой для формирования бюджета компании на 2026 год.
Создание БДО «с нуля»: проведена масштабная работа по сбору и структурированию данных по всему оборудованию строящегося комбината без исторических данных.
Параллельное внедрение и строительство: процессы внедрения шли параллельно с монтажом оборудования, что требовало постоянной синхронизации данных и гибкости от команды проекта.
Интеграция в условиях формирующейся ИТ-инфраструктуры: необходимо было спроектировать и реализовать интеграционные контуры с системой, которая сама находилась в стадии развития.
В ближайшей перспективе после запуска основных мощностей запланировано внедрение мобильного приложения для контроля состояния оборудования при обходах и управления ремонтными работами непосредственно в полевых условиях. Стратегическим направлением развития станет переход к рискориентированному управлению активами через внедрение продукта «1C:RCM Управление надежностью» редакции 2.0 из экосистемы решений Деснола. Параллельно будет развиваться интеграционный контур системы — реализована передача данных из инженерной ВIМ-системы SAREX и выполнена интеграция с корпоративными системами управления автотранспортом и закупками. Интеграция с системой MES.
Ожидаемые бизнес-эффекты:
Сокращение операционных расходов на 15–25%
Повышение готовности критического оборудования на 20–30%
Снижение затрат на содержание складских запасов на 10–20%
Ускорение получения управленческой отчетности в 3–5 раз
Сформирована структурированная и классифицированная электронная база данных по всем активам предприятия. Структурированы информация по технической документации, руководства по ремонту, сертификаты, паспорта и т.д.
Организована регистрация дефектов и работ по их устранению. Унифицированы документы и печатные формы.
Обеспечен оперативный доступ к технической документации и истории обслуживания. Заложена основа для план-факторного анализа затрат и трудозатрат.
Сокращен внутренний бумажный документооборот и время на согласование документов.
Новые сотрудники быстрее встраиваются в рабочие процессы благодаря цифровым регламентам и интуитивному интерфейсу.
