Металлурги используют западные EAM-системы как хранилище данных

По наблюдениям Центра экспертизы ТОиР компании «Деснол», разработчика и интегратора экосистемы 1С:ТОИР, в числе наиболее острых вопросов импортозамещения — сложности использования западных систем из-за отсутствия вендорской поддержки, дорогостоящие доработки (в том числе касающиеся управления простоями и KPI), риск потери знаний при увольнении опытных сотрудников и ограниченные функциональные возможности встроенной аналитики. Западные EAM-решения могут использовать как «хранилище данных», а сложную аналитику нередко выполнять внешними средствами: выгружать информацию в Excel и работать в сводных таблицах.

Почему качество данных становится узким местом?

По мнению представителей Центра экспертизы ТОиР компании «Деснол», перед компаниями металлургической отрасли до сих пор остро стоит вопрос качества исходных данных и их последующей интерпретации для повышения эффективности управления надежностью оборудования. Согласно запросам компаний на инструменты автоматизации процессов управления ТОиР, типичная ситуация описывается так: «база заполнена не по шаблону», «одна и та же запчасть от разных поставщиков заводится под разными названиями». Актуальные данные о станках и агрегатах не согласованы между подразделениями, а это делает невозможным не только планирование закупок, но и построение объективной аналитики по затратам и надежности оборудования.

Где рвётся связка «план ремонта — запчасти»?

Как следствие, второй острой проблемой остается разрыв между планированием ремонтов и реальным обеспечением материалами. Даже при наличии EAM-систем многие предприятия сталкиваются с тем, что плановые ремонты не обеспечены запчастями, а закупки происходят по факту поломки. В запросах предприятий прямо указывается необходимость «связать план ремонта с фактическими остатками на складе», чтобы избежать экстренных закупок.

Почему уходит «знание на слух»?

На многих предприятиях металлургии накоплен значительный массив данных о ремонтах и эксплуатации оборудования, однако он далеко не всегда интегрирован в корпоративную базу знаний. Опыт и практики, наработанные годами, могут не тиражироваться и не становиться стандартом без системного управления знаниями. Особенно остро это проявляется в передаче знаний опытных специалистов, способных определять P-F интервал (время между потенциальным и функциональным отказом) буквально «по слуху». Без формализации такого опыта предприятие рискует потерять его при уходе ключевых сотрудников, а молодые специалисты без стандартизированных инструкций не всегда понимают, как выполнять сложные ремонты. В таком случае страдает и воспроизводимость лучших практик, и способность стабильно поддерживать оборудование в рабочем состоянии.

Какой ответ даёт рынок?

Совокупность этих проблем — некачественные данные, отрыв планирования от снабжения и неформализованные знания — формирует устойчивый запрос рынка на бесшовную интеграцию систем и создание единого контура управления. Промышленные предприятия в целом по рынку технического обслуживания и ремонта оборудования всё чаще проявляют интерес к связке решений, разработанных на платформе «1С:Предприятие», прежде всего к интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:ERP, блоком материально-технического обеспечения (МТО) и бухгалтерией.

Логика здесь прагматичная: если система управления ремонтами «видит» складские остатки, актуальные цены и сроки поставок в реальном времени, исчезает сама почва для части экстренных закупок и нестыковок между планом ремонта и его фактическим обеспечением. А если к этому добавляются единая база актуальной нормативно-справочной информации, единые стандарты управления активами и современные инструменты цифровизации на базе технологий искусственного интеллекта для интерпретации данных и аналитики — например, сервис предиктивной аналитики для «1С:RCM Управление надежностью» или «ТОИР Аналитик» — предприятие получает не разрозненные инструменты, а развитие сквозной цифровой среды управления активами, ТОиР и надёжностью: от стратегии ТОиР до конкретной закупки и отчёта об эффективности.

Источник изображения: magnific.com