Иркутская нефтяная компания

Иркутская нефтяная компания

Кратко о компании

Иркутская нефтяная компания является одним из крупнейших независимых производителей углеводородного сырья в России. Группа компаний ИНК занимаются геологическим изучением, разведкой и добычей углеводородного сырья на 13 месторождениях и участках недр в Восточной Сибири — в Иркутской области, Республике Саха (Якутия) и Красноярском крае. В 2019 году объем добытой ИНК нефти составил 9 052 тысяч тонн. В строительство инфраструктуры и развитие месторождений инвестировано более 300 млрд рублей. В штате компании — более 9 000 человек. Это крупнейший налогоплательщик Иркутской области (согласно сайту компании, в 2019 году перечислено 18 млрд рублей налогов).

Отрасль внедрения: топливно-энергетический комплекс

Кратко о проекте

С 2014 по 2016 год Иркутская нефтяная компания провела проект внедрения IT-системы для оптимизации процессов ремонта и обслуживания оборудования 1С:ТОИР в сотрудничестве с «Деснол Софт» — разработчиком решения. В рамках проекта выполнена интеграция 1С:ТОИР с «1С:Предприятие 8. MDM Управление нормативно-справочной информацией», «1С:Предприятие 8. МТО Материально-техническое обеспечение», «1С:Бухгалтерия 8 ПРОФ» и внутренним производственным порталом компании. Автоматизированы основные процессы ТОиР с учетом индивидуальных потребностей заказчика:

  • Учет оборудования и нормативов
  • Управление материально-техническим обеспечением ремонтов
  • Учет эксплуатационных показателей
  • Планирование ТО и ремонтов
  • Управление персоналом
  • Управление работами
  • Управление документацией
  • Анализ эффективности и формирование отчетности

Решение

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования, мобильное приложение «Чек-лист ТОИР»

Масштаб

590+

пользователей в системе (из них 62 куратора)

Масштаб

41 900+

систем (единиц оборудования)

Масштаб

24+

ключевых видов оборудования

Масштаб

30+

производственных объектов компании


Как зрелая система класса EAM (Enterprise Asset Management) 1С:ТОИР может дать компании согласованное управление всеми основными материальными активами, техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР), материально-техническим обеспечением (МТО), складскими запасами, а также финансами, персоналом и документами (в области ТОиР). Бизнес-миссия системы — гарантировать прозрачность плановых и фактических затрат: вы не только видите, где можете сэкономить, вы понимаете, как сделать расходы минимально достаточными, не теряя производительности

Как в Иркутской нефтяной компании организовали мобильные чек-листы обходов на месторождениях

27 сентября 2021

EAM_Desnol.pdf

application/pdf, 5.02MB

Скачать Скачать

Предыстория проекта

Компания ИНК ежегодно увеличивает объемы геологоразведочных работ и добытого углеводородного сырья, внедряет инновационные решения для интенсификации добычи, совершенствует политику в сфере экологии, охраны труда и безопасности производства. В числе важных проектов развития — автоматизация и цифровизация процессов производства и управления активами.

На момент внедрения в ИНК было свыше 30 производственных объектов и более 24 основных видов оборудования: механическое, энергетическое, КИПиА и АСУ ТП. Предстояло перевести в систему информацию об оборудовании, хранившуюся на разнородных носителях. На отдельных производствах учет велся в таблицах, использовались MS Word и записи от руки. Нужно было стандартизировать огромный объем данных, созданных сотрудниками с разным уровнем инженерной подготовки и компьютерной грамотности — мастеров установок, механиков, энергетиков, инженеров по КИПиА и др.

В конце 2014 года в ИНК начали осваивать систему управления материальными фондами 1С:ТОИР. Вдумчивая и последовательная работа принесла результаты: за 2 года Иркутская нефтяная компания достигла экономического эффекта, который превышает средний прогнозируемый показатель.

Следующим шагом развития стало решение проблемы повышения уровня достоверности и оперативности поступления данных (контролируемых показателей) в систему 1С:ТОИР. Поэтому было решено автоматизировать и этот процесс, причем разработать для этого специализированное мобильное приложение.

gallery
gallery
gallery
gallery

Цели и задачи проекта

Объединить и систематизировать в базе данных всё оборудование

Обеспечить автоматический расчет и корректировку графика планово-предупредительных работ на любой горизонт планирования

Обеспечить обоснование затрат на ТОиР

Обеспечить контроль выполнения работ в разрезе подразделений, исполнителей, видов ремонта, типов оборудования, систем

Обеспечить регистрацию и техническое расследование отказов оборудования

Повысить контроль качества критичного оборудования

Создание логики иерархии оборудования внутри информационной базы — нетривиальная задача. Стратегия технического обслуживания различных видов оборудования зачастую разная и создать единый подход не всегда получается. Но сейчас понятно, что затраты сил и времени на правильную организацию базы полностью себя оправдывают — от качества данных напрямую зависит будущая отдача системы, ее эффективность. Главный совет, который мы можем дать: над иерархией нужно очень серьезно думать и тщательно привязывать ее к той методологии, которую вы используете.


В рамках политики безопасности мы приняли понятие «категоризация оборудования». Категории отражают разную степень влияния сбоев: а) на финансовые потери, б) на экологию, в) на репутацию компании. Мы разработали методологию оценки этого влияния и присвоили категории всем материальным активам. Это позволяет расставить приоритеты ремонтных работ и назначать административный уровень расследования отказов.


Мы поняли, что расследование отказов оборудования — очень мощный статистический инструмент для управления надежностью. И поняли, что его можно и нужно развивать. В связи с этим «Деснол Софт» разработал для нас дополнительный функционал для регистрации отказов и формирования акта технического расследования. Регистрация отказов — один из первых внедренных блоков, он не зависит от нормативов, планирования и полноты базы данных, но позволяет сразу накапливать статистику

Этапы внедрения

Сотрудничество между «Деснол Софт» и ИНК продолжается уже более 7 лет. За этот период мы внедрили систему 1С:ТОИР, мобильное приложение для повышения контроля качества критичного оборудования и продолжаем развивать процессы ТОиР.

1

Обследование и разработка технического задания

2

Создание базы данных оборудования и нормативов (паспортизация): для пилотной зоны и для объектов тиражирования

3

Адаптация типового функционала 1С:ТОИР под бизнес-процессы заказчика

4

Опытно-промышленная эксплуатация на пилотном объекте УПН (установка подготовки нефти)

5

Расширение функциональности системы 1С:ТОИР под требования бизнес-заказчика

6

Расширение базы данных оборудования (БДО)

7

Тиражирование решения

8

Ввод 1С:ТОИР в промышленную эксплуатацию (2016 год)

9

Поддержка и развитие системы

10

Разработка мобильного приложения «Чек-листы ТОИР» (2020 год)

Экономический эффект

54%

рост КТГ компрессорного оборудования (с 45% до 99%)

33%

рост КТГ насосного оборудования (с 65% до 98%)

40%

экономия бюджета на плановые закупки оборудования

Результаты проекта

Фонд оборудования, по которому ведутся работы в системе, охватывает механическое, электроэнергетическое оборудование, КИПиА, АСУ ТП месторождений и лицензионных участков, а также здания, сооружения и оборудование ремонтных подразделений.

features

Созданы электронные паспорта оборудования

  • Предусмотрены два вида иерархии: по технологической позиции и по типу оборудования
  • Создана возможность прикрепления схем, инструкций, актов ввода в эксплуатацию и другой документации по оборудованию
  • Выполнена категоризация оборудования

features

Обеспечен автоматический расчет и корректировка графика ППР на любой горизонт планирования

  • В базе данных нормативов отображаются ремонтные циклы, состав операций, запасные части, материалы
  • Выполняется корректировка графиков ППР с учетом фактической наработки и внеплановых ремонтов

features

Затраты на ТОиР — обоснованы

  • При формировании потребностей в запчастях и материалах анализируется оперативный запас
  • Заявки на обеспечение создаются на основании утвержденного графика ППР
  • Бюджетные заявки создаются на основании утвержденного графика ППР
  • Учитывается общая номенклатура, необходимая для обеспечения ТО и ремонтов оборудования

features

Обеспечены мониторинг и контроль выполнения работ в разрезе подразделений, исполнителей, видов ремонта, типов оборудования, систем

  • В системе предусмотрен фильтр по подразделению, типу оборудования, исполнителю, системе, виду ремонта, статусу и др.
  • Предусмотрены варианты сохраненных настроек (например, «Просроченные ремонты насосного оборудования», «График поверок КИПиА» и др.)
  • Доступен просмотр электронных документов, скан-копий
  • Доступна справочная информация (наработка объекта, даты поверок и пр.)

features

Обеспечены регистрация и техническое расследование отказов

  • Формируется акт технического расследования отказа в 1С:ТОИР (с формой для печати)
  • Доступны материалы для расследования (график контролируемых показателей в период развития отказа, фото, схема расположения проблемного участка на общей схеме единицы оборудования)
  • Выполняется контроль проведения расследования и реализации мероприятий

features

Повысился контроль качества критичного оборудования за счет автоматизации проведения обходов с помощью мобильного приложения «Чек-листы ТОИР»

  • Данные из мобильного приложения поступают для анализа в мастер-систему
  • Отклонения по критичным объектам фиксируются и отображаются в системе и на мобильных устройствах для контроля устранения

features

Планы на развитие системы

  • Интеграция с Производственным порталом компании в части данных по отказам (расследование отказов, корректирующие мероприятия)
  • Синхронизация с АСУ ТП в части данных о состоянии оборудования, автоматических расчет наработки объектов
  • Отражение данных о планируемых/выполненных работах на интерактивной схеме установки (в т.ч. 3D-визуализация)

За 2 года использования «1С:ТОИР» коэффициент технической готовности насосного оборудования вырос с 65% до 98%, коэффициент технической готовности компрессорного оборудования — с 45% до 99%. Это означает, что мы практически решили проблему простоев. Кроме того, анализ статистики, получаемой из системы, не дал раздуть плановый бюджет на закупки оборудования — экономия составила 40%